Wie Hightech-Electronic mit Peakboard den Shopfloor transparenter steuert
Hightech-Electronic GmbH
Herausforderungen
Produktionsdaten systematisch erfassen, Taktung unterstützen, papierbasierte Abläufe reduzieren und Abweichungen im Shopfloor früher sichtbar machen
Lösung
Peakboard als Low-Code-Plattform für eine digitale Arbeits- und Rückmeldeoberfläche an rund 30 Arbeitsplätzen in der Fertigung, ergänzt durch einen zentralen 75-Zoll-Monitor in der Fertigungshalle und Übersichten im Meisterbüro
Vorteile
- rund 10 Prozent zusätzlicher Effizienzbeitrag
- direkter Rückkanal vom Arbeitsplatz in die Produktionssteuerung
- klare Orientierung über Sollmenge, Ist-Menge und verbleibende Zeit
- mehr Transparenz über Takt, Stückzahlen, Rückmeldungen und Unterbrechungen
- bessere Analyse von Stillständen und Prozessproblemen
- einheitliche Oberfläche für unterschiedliche Arbeitsplätze
Time to Value
Nach Teststellung, erster Umsetzung mit Peakboard-Unterstützung und rund drei Monaten produktiver Nutzung im Produktionsbereich zeigen sich verlässliche Rückmeldedaten und ein zusätzlicher Effizienzbeitrag von rund zehn Prozent.
Hightech-Electronic fertigt in Geldersheim elektronische Baugruppen und Geräte vom Prototyp bis zur Serie. Zum Leistungsportfolio gehören Gerätefertigung, Montage, Leiterplattenbestückung und Programmierung. Rund 30 Mitarbeitende arbeiten dort in einer Fertigung, in der viele Schritte manuell erfolgen und ein stabiler Takt entscheidend ist.
Als Klaus Bauer das Unternehmen im Rahmen einer Nachfolgeplanung übernahm, sah er schnell, dass in Fertigung und Organisation noch viel Digitalisierungspotenzial lag. Die drängendste Frage war eine sehr praktische: Welche Daten und Rückmeldungen braucht die Fertigung direkt am Arbeitsplatz, damit der Alltag besser läuft?
Wenn Material, Werkzeug oder Vorprodukt fehlen, ist das kein individuelles Leistungsproblem, sondern ein Prozessproblem. Mit Peakboard sehen wir an jeder Station, wo Zeit verloren geht und warum. Früher wurden solche Themen höchstens in Stichproben erkannt und oft erst, wenn der Schaden schon da war.
Von der „atmenden Fertigung“ zu verlässlichen Produktionsdaten
Auf rund 2.800 Quadratmetern Produktionsfläche arbeiten bei Hightech-Electronic etwa 30 Mitarbeitende. Die Hauptfertigungslinie ist ausgetaktet. Jede Station hat definierte Arbeitsinhalte und Vorgabezeiten, die Linie soll möglichst gleichmäßig laufen. Das Shopfloor-Management beruhte weitgehend auf Papierchecklisten, Sichtkontrollen und Erfahrung. Was im Alltag funktionierte, war für Analyse und Steuerung nur begrenzt belastbar.
Klaus Bauer nennt das, was er vorfand, eine „atmende Fertigung“:
„Wenn extrem hohe Stückzahlen gefordert wurden, liefen Dinge, die man eigentlich für unmöglich hält. Die Kolleginnen und Kollegen haben dann im übertragenen Sinn einen Marathon im Sprinttempo hingelegt. Wenn der Druck nachließ, pendelte sich der Rhythmus wieder ein, aber eben nicht unbedingt gleichmäßig.“
Was fehlte, war ein verlässlicher Blick darauf, wo die Linie gerade steht. Standzeiten wurden höchstens stichprobenartig erfasst, ohne längeren zeitlichen Zusammenhang und ohne klare Ursachenzuordnung. Ob Material fehlte, ein Werkzeug nicht bereitstand oder eine Maschine ausfiel, ließ sich später oft kaum noch nachvollziehen.
Da bei Hightech-Electronic in weiten Teilen manuell gefertigt wird, ist ein gleichmäßiger Produktionsfluss ein wichtiger Wettbewerbsfaktor.
„Manuelle Arbeit steht in Deutschland immer unter einem besonderen Effizienzdruck“, sagt Klaus Bauer. „Deshalb müssen wir als Gesamtsystem gut funktionieren. Die Mitarbeitenden sollen sehen, ob sie gut in der Zeit sind. Und wir müssen erkennen, wo Zeit verloren geht, weil zum Beispiel Material fehlt, ein Werkzeug nicht bereitsteht oder ein Prozess nicht sauber läuft.“
Es ging also nicht darum, Mitarbeitende enger zu kontrollieren. Entscheidend war, früher zu erkennen, wo der Takt aus dem Rhythmus gerät und warum.
Die Lösung sollte außerdem nicht auf die Hauptlinie beschränkt bleiben. Hightech-Electronic suchte eine Plattform, mit der sich Daten aus unterschiedlichen Systemen direkt an den Arbeitsplatz bringen und später auch in anderen Bereichen und Unternehmen der Gruppe nutzen lassen.
Eine Oberfläche für den Shopfloor
Klaus Bauer hatte sich schon vor der Übernahme von Hightech-Electronic mit Lösungen für Shopfloor-Visualisierung und digitale Produktionsunterstützung beschäftigt. Viele Ansätze waren aus seiner Sicht zu technisch für den Alltag im Mittelstand.
„Man brauchte immer einen Programmierer“, sagt Bauer. „Das macht solche Projekte teuer und langsam. Gerade im Mittelstand muss eine Lösung aber ohne klassisches IT-Großprojekt neben dem Tagesgeschäft umsetzbar sein.“
Für Hightech-Electronic ging es dabei nicht um ein weiteres isoliertes Dashboard, sondern um eine Anwendung direkt am Shopfloor: Daten aus Microsoft Dynamics 365 Business Central, digitale Fertigungsinformationen und Rückmeldungen aus der Linie sollten auf einer gemeinsamen Oberfläche zusammenkommen. Peakboard wurde damit zur Schnittstelle zwischen Produktionssteuerung und Arbeitsplatz.
Peakboard passte zu diesen Anforderungen, weil sich mit der Low-Code-Plattform Industrieanwendungen ohne klassische Programmierung aufsetzen, anpassen und erweitern lassen. Fertige Templates reduzierten den Startaufwand und zeigten zugleich, was sich mit Peakboard abbilden lässt. Für Hightech-Electronic war das ein wichtiger Punkt, da Digitalisierung neben dem Tagesgeschäft laufen muss.
„Dazu kamen die verfügbaren Peakboard-Templates“, ergänzt Bauer. „Sie haben den Aufwand für den Start reduziert und gleichzeitig gezeigt, was mit Peakboard alles möglich ist. Das war für uns auch ein Ideenpool.“
Von Anfang an war klar, dass Peakboard nicht bei der Hauptlinie bleiben sollte. Schritt für Schritt sollten weitere Bereiche folgen.
Vom Template zur Anwendung an der Linie
Hightech-Electronic startete mit einer kostenlosen Teststellung. In der ersten Phase trieb Klaus Bauer das Projekt selbst mit an. Wie in vielen kleineren Unternehmen lief das zunächst neben dem Tagesgeschäft. Die Anlaufphase dauerte deshalb länger als geplant. Mehr Tempo kam in das Projekt, als Werkstudierende und ein junger Ingenieur das Thema stärker mit aufnahmen.
Aus einem ersten Peakboard-Template entstand gemeinsam mit einem Peakboard-Consultant die erste Anwendung für die Austaktung der Hauptproduktionslinie. Als Vorlage diente das Template Überblick und Steuerung für Einzelplatzfertigung. Auf Wunsch von Hightech-Electronic liefen viele Abstimmungen remote über Microsoft Teams. Selbst die Fertigung wurde per Kamera gezeigt, damit der Peakboard-Consultant die Situation an der Linie nachvollziehen konnte.
Hightech-Electronic holte sich für die erste Anwendung bewusst Unterstützung von Peakboard. Bauer sieht darin vor allem eine Starthilfe: Wer noch kein eigenes Know-how aufgebaut hat, kommt mit einem Peakboard-Consultant schneller in die Umsetzung, ohne dass daraus ein großes IT-Projekt werden muss.
„Meine Empfehlung: Für den Start einen Consultant einbeziehen. Dann nimmt das Projekt Fahrt auf und man baut gleichzeitig eigenes Know-how auf.“
Der Low-Code-Ansatz war vor allem deshalb relevant, weil die Lösung nicht als klassisches IT-Projekt entstehen sollte. Aus einem vorhandenen Template wurde gemeinsam mit Peakboard eine Anwendung für die Hauptlinie aufgebaut, die Hightech-Electronic inzwischen selbst weiterentwickeln kann. Layout, Daten und Logik lassen sich dadurch näher am Fachbereich anpassen, während die IT vor allem Infrastruktur und Anbindung absichert.
Aktuell ist Peakboard an rund 30 Arbeitsplätzen in der Fertigung im Einsatz. An jeder Station sehen die Mitarbeitenden auf einem 24-Zoll-Bildschirm die Sollmenge für den aktuellen Takt, die bereits zurückgemeldete Ist-Menge und die verbleibende Zeit. Kurz vor Ablauf beginnt der Monitor zu blinken. Ist ein Arbeitsschritt abgeschlossen, wird er direkt am Touchscreen bestätigt. Danach startet der nächste Takt.
„Die Bedienung ist für die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter sehr einfach“, sagt Bauer. „Sie müssen nicht mehrere Anwendungen bedienen, sondern sehen auf einem Bildschirm, wo sie stehen, und bestätigen dort auch den nächsten Schritt.“
Zusätzlich zeigt ein zentraler Monitor in der Fertigungshalle den Überblick. Auch im Meisterbüro sind die relevanten Informationen sichtbar. Die Fertigungsanweisungen liegen heute ebenfalls digital an den Arbeitsplätzen vor.
Die Daten zieht Peakboard aus Microsoft Dynamics 365 Business Central; dazu kommen die Rückmeldungen der Mitarbeitenden an den Stationen. So entsteht ein direkter Rückkanal vom Arbeitsplatz in die Produktionssteuerung.
Rund zehn Prozent zusätzlicher Effizienzbeitrag und mehr Transparenz im Shopfloor
Nach rund drei Monaten produktiver Nutzung im Produktionsbereich sieht Hightech-Electronic erste belastbare Effekte. Vor allem in den letzten Wochen haben sich die Rückmeldedaten stabilisiert. Die Mitarbeitenden haben den Takt besser im Blick, können ihren Fortschritt direkt zurückmelden und Abweichungen werden unmittelbar sichtbar.
Der wichtigste Effekt liegt für Hightech-Electronic nicht allein in der Visualisierung, sondern im geschlossenen Informationskreislauf: Die Fertigung sieht am Arbeitsplatz, wo sie im Takt steht, und die Produktionssteuerung erhält strukturierte Rückmeldungen aus der Linie. So werden Abweichungen nicht erst im Nachhinein sichtbar, sondern während sie entstehen.
Für Bauer ist mindestens genauso wichtig, dass sichtbar wird, warum es hakt.
„Wenn Material, Werkzeug oder Vorprodukt fehlen, ist das kein individuelles Leistungsproblem, sondern ein Prozessproblem. Mit Peakboard sehen wir an jeder Station, wo Zeit verloren geht und warum. Früher wurden solche Themen höchstens in Stichproben erkannt und oft erst, wenn der Schaden schon da war.“
Bauer betont, dass es dabei nicht darum geht, Erfahrung zu ersetzen. Engagierte Mitarbeitende hätten viele Dinge auch vorher richtig gemacht. Aber Peakboard bringt dieses Wissen verlässlicher in die Fläche und macht es als Echtzeit-Daten am Arbeitsplatz nutzbar. Zusammen mit den MTM-Vorgabezeiten entsteht heute ein klareres Bild davon, was in der Fertigung tatsächlich passiert. Führungskräfte können Abweichungen analysieren, ohne sich auf Vermutungen zu stützen. Bauer geht davon aus, dass das einen zusätzlichen Effizienzbeitrag von rund zehn Prozent ermöglicht hat.
Bauer warnt allerdings davor, Transparenz mit Eingriffslust zu verwechseln. Mehr Daten bedeuten nicht, dass die Geschäftsführung an jeder Stelle selbst steuern muss.
„Nur weil ich als Geschäftsführer heute mehr sehe, muss ich nicht überall selbst eingreifen“, sagt er. „Wichtig ist, dass die Verantwortlichen mit den Daten arbeiten, Ursachen verstehen und daraus die richtigen Maßnahmen ableiten.“
Ähnliches gilt für die Gestaltung der Oberflächen. Auch hier plädiert Bauer für Konzentration auf das Wesentliche.
„Nicht jede Information, die theoretisch verfügbar ist, hilft am Arbeitsplatz weiter“, sagt er. „Es bringt nichts, 20 Buttons oder die zehnte Auswertung auf den Bildschirm zu packen. Am Arbeitsplatz muss schnell klar sein, was wichtig ist. Deshalb muss man immer wieder fragen: Welche Informationen werden wirklich genutzt? Was hilft konkret weiter? Und was kann man weglassen?“
Roadmap für Fertigung, Kanban, Personal- und Produktionsplanung
Für Hightech-Electronic ist die Anwendung an der Hauptlinie erst der Anfang. Als Nächstes sollen unter anderem Kanban-Regale, Einteilung der Mitarbeitenden, Nacherfassung und Feinplanung stärker digital unterstützt werden.
In den Vormontagen werden bereits Vorgabezeiten und Vorgabemengen erfasst. Künftig sollen auch die Kanban-Regale stärker eingebunden werden. Dann wird schneller sichtbar, wo Material nachgefüllt werden muss.
„Für uns ist noch gar nicht klar, wo das Ende mit Peakboard liegt“, sagt Bauer. „Wir wollen die Lösung weiter ausbauen, in der Fertigung, in der Supply Chain und perspektivisch auch in der Gruppe. Solche Themen kann ich heute nicht mehr mit Papier abbilden. Wenn ich wissen will, wo wir stehen, brauche ich eine Lösung, der ich vertraue, egal ob ich gerade vor Ort bin oder auf einer Geschäftsreise in Asien. Genau so eine Lösung ist Peakboard für uns.“
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