Was ist OEE? Overall Equipment Effectiveness berechnen und verbessern
Was OEE bedeutet, wie die Kennzahl berechnet wird und wie Peakboard OEE-Werte in Echtzeit aus Maschinen und ERP zieht – ohne manuelle Eingabe.
02.07.2026
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10 Min. Lesezeit
- OEE (Overall Equipment Effectiveness) misst die tatsächliche Produktivität einer Maschine oder Linie im Verhältnis zum theoretischen Maximum.
- Die Kennzahl setzt sich aus drei Faktoren zusammen: Verfügbarkeit, Leistung und Qualität.
- Ein OEE-Wert von 85 % gilt in der Fertigungsindustrie als Weltklasse-Standard.
- Peakboard berechnet OEE automatisch aus Maschinendaten und visualisiert den Wert in Echtzeit auf dem Shopfloor.
Peakboard berechnet OEE automatisch aus Maschinendaten, SPS-Signalen und ERP-Auftragsdaten – und zeigt Verfügbarkeit, Leistung und Qualität in Echtzeit auf dem Shopfloor-Display, ohne dass ein Mitarbeiter einen Wert manuell einträgt. Das ist OEE-Monitoring mit Peakboard: keine Excel-Tabelle am Monatsende, kein geschätzter Wert, keine blinden Flecken zwischen den Schichten.
Was ist OEE?
OEE steht für Overall Equipment Effectiveness – auf Deutsch: Gesamtanlageneffektivität. Die Kennzahl misst, wie effektiv eine Produktionsanlage im Vergleich zu ihrem theoretischen Maximum genutzt wird. OEE wurde im Rahmen des Total Productive Maintenance (TPM)-Ansatzes entwickelt und ist heute eine der wichtigsten Kennzahlen in der diskreten Fertigung und der Prozessindustrie.
Peakboard berechnet OEE direkt aus den Signalen der Maschinensteuerung – ohne Umweg über manuelle Eingaben oder separate Systeme.
Wie wird OEE berechnet?
OEE setzt sich aus drei Faktoren zusammen, die miteinander multipliziert werden:
OEE = Verfügbarkeit × Leistung × Qualität
Verfügbarkeit
Verfügbarkeit misst, wie viel der geplanten Produktionszeit die Maschine tatsächlich läuft. Stillstände durch Störungen, Wartungsarbeiten oder fehlende Materialien reduzieren diesen Wert.
Formel: Verfügbarkeit = Betriebszeit / Geplante Produktionszeit
Leistung
Leistung misst, ob die Maschine in der Betriebszeit die theoretisch mögliche Produktionsmenge erreicht. Ursachen für Leistungsverluste sind zum Beispiel reduzierte Taktzeiten, Mini-Stops oder verschlissene Werkzeuge.
Formel: Leistung = (Produzierte Menge / Betriebszeit) / Idealtakt
Qualität
Qualität misst den Anteil der fehlerfreien Teile an der Gesamtproduktion. Ausschuss und Nacharbeit drücken diesen Wert.
Formel: Qualität = Gutteile / Produzierte Teile
OEE-Beispielrechnung
Eine Maschine läuft 7 von 8 geplanten Stunden (Verfügbarkeit: 87,5 %), produziert dabei 90 % der theoretisch möglichen Menge (Leistung: 90 %) und hat einen Ausschussanteil von 3 % (Qualität: 97 %). Dann ergibt sich: OEE = 0,875 × 0,90 × 0,97 = 76,4 %.
Was ist ein guter OEE-Wert?
Als Benchmark gilt in der Fertigungsindustrie ein OEE-Wert von 85 % als Weltklasse-Standard. Dieser Wert wurde von Seiichi Nakajima, dem Begründer des TPM-Konzepts, als Zielgröße definiert. In der Praxis liegen viele produzierende Betriebe zwischen 40 und 60 % – was bedeutet, dass erhebliches Verbesserungspotenzial vorhanden ist.
- Unter 65 %: Erheblicher Handlungsbedarf, häufig strukturelle Probleme
- 65–75 %: Typischer Ausgangspunkt vieler Produktionsbetriebe
- 75–85 %: Solide Basis, gezielte Verbesserungen möglich
- Über 85 %: Weltklasse-Niveau nach TPM-Definition
Die sechs großen Verluste nach TPM
Das OEE-Konzept geht Hand in Hand mit den sechs großen Verlusten (Six Big Losses), die ursprünglich von Nakajima definiert wurden:
- Ungeplante Stillstände (Verfügbarkeit)
- Rüst- und Einstellzeiten (Verfügbarkeit)
- Leerlauf und Kurzstillstände (Leistung)
- Reduzierte Taktgeschwindigkeit (Leistung)
- Anlaufverluste und Ausschuss (Qualität)
- Qualitätsverluste im Normalbetrieb (Qualität)
Peakboard macht alle sechs Verlustquellen in Echtzeit sichtbar und zuordenbar.
OEE automatisch berechnen mit Peakboard
Der entscheidende Unterschied zu manueller OEE-Berechnung: Peakboard verbindet sich direkt mit der Maschinensteuerung (SPS, OPC UA, MQTT) und zieht Betriebszeiten, Taktzahlen und Ausschussdaten automatisch. Kein Mitarbeiter muss Werte eintragen. Kein Schichtleiter muss eine Excel-Tabelle pflegen. Der OEE-Wert ist jederzeit aktuell – auf dem Shopfloor-Display, auf dem Tablet beim Rundgang und im Reporting für das Management.
Verbindung zum Shopfloor Management
OEE ist das Rückgrat des Shopfloor Managements. Ein SQCDP-Board im Shopfloor-Meeting zeigt den OEE-Wert als zentralen KPI. Das Andon-Board eskaliert automatisch, wenn der OEE unter einen definierten Schwellenwert fällt. Und das digitale Schichtbuch dokumentiert OEE-relevante Ereignisse revisionssicher für jede Schicht.
Peakboard Template
OEE Calculator Template
OEE-Werte manuell eingeben oder Datenquellen direkt verbinden – das Template berechnet Verfügbarkeit, Leistung und Qualität automatisch. Kostenlos herunterladen.
Was bedeutet OEE?
OEE steht für Overall Equipment Effectiveness – Gesamtanlageneffektivität. Die Kennzahl misst, wie effektiv eine Maschine im Verhältnis zu ihrem theoretischen Maximum genutzt wird.
Wie wird OEE berechnet?
OEE = Verfügbarkeit × Leistung × Qualität. Die drei Faktoren werden als Prozentwerte ermittelt und miteinander multipliziert.
Was ist ein guter OEE-Wert?
Ein OEE-Wert von 85 % gilt nach TPM-Definition als Weltklasse. Viele Betriebe starten bei 40–60 % und verbessern schrittweise. Bereits 5 % mehr OEE entsprechen je nach Liniengröße hunderttausenden Euro zusätzlicher Jahreskapazität.
Kann Peakboard OEE automatisch berechnen?
Ja. Peakboard verbindet sich direkt mit der Maschinensteuerung und berechnet OEE in Echtzeit aus Betriebszeit, Taktzahl und Ausschussdaten – ohne manuelle Eingabe.
Was sind die häufigsten Ursachen für schlechten OEE?
Ungeplante Stillstände (Verfügbarkeit), reduzierte Taktgeschwindigkeit durch Verschleiß oder falsche Parameter (Leistung) und Ausschuss durch Qualitätsprobleme (Qualität) – die sechs großen Verluste nach TPM.
Benötige ich ein MES für OEE-Monitoring?
Nein. Peakboard berechnet OEE direkt aus Maschinensignalen ohne vollständiges MES. Das spart Implementierungsaufwand und liefert OEE-Werte in wenigen Tagen statt nach Monaten.
